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精密孔加工的实际操作

发布时间:2018-04-24   点击次数:361次
  精密孔加工经过实际操作加工表明,新的加工工艺简化了精密小孔的加工工序,能保证留出的铰削余量为0.1~0.15mm之间,在完成铰孔后,孔的圆度在0.015mm内,表面粗糙度也达到1.6Lm,同时,孔的位置精度也达到产品技术要求,同时还大大提高了加工效率。在实际的电缆装配后,一次合格率在98%左右,有效降低了水泵的返工率,提高了水泵的可靠性。应该说,该方法批量加工精密小孔的一种非常有效的方法。 
 
  精密孔加工新工艺及特点,简化加工工序,提高孔的定位精度是保证加工精密小孔质量的根本方法。我们制订了新的加工工序:划线→钻中心孔→钻精孔浮动铰孔。本工序的特点是: 钻中心孔省去冲眼的工序,直接用中心钻钻孔。在操作过程中,仔细调整中心钻的中心,使其与划出的中心位置重合。由于中心钻钻头短,直线度好,刀刃锋利,强度高,相对受台钻精度影响小,定位精度高,并提高了加工效率。钻精孔本工序的加工特点是,用一支钻头直接完成原工序的钻、扩孔加工,并达到零件的加工要求。为达到着一目的,我们对钻头进行了特殊的刃磨。根据零件的加工工艺要求,我们增磨了第二锋角Ф=3b,其切削刃长约4mm,主要达到:钻头在钻进的同时,由第二锋角及切削刃紧接着对钻的孔进行精加工。为提高孔的表面粗糙度,要修磨钻头刃前面,以加大前角提高表面粗糙度。
 
  精密孔加工钻孔过程操作难度大 孔的加工在普通的机械加工中,属较难的加工工序,主要是因为孔的中心、垂直度和表面粗糙度,在加工过程中都很难观察和控制。划好线后,孔的中心位置是可见的,当钻头锪过后,中心点就没了。孔是否在中心位置,只能凭经验。虽然也可在钻孔以前,以孔[1]的位置中心为中心划一些同心圆,靠观察钻头的锪痕是否和同心来判断。但是,当发现钻的孔的位置偏离中心,若要进行调整,其调整过程也是异常复杂,往往事倍功半,在考核中一般不使用。不难看出,孔的定位是一项需要胆大心细的操作,这一操作的质量也会受台钻精度、钻头质量的影响。在钻头钻进过程中,当进给力的不当或不均匀,会造成孔的垂直度或表面粗糙度值超差,这些结果也只能等钻头退出工件后才能观测到,这也是钻孔操作较难掌握的原因。
 
  精密孔加工本工艺适合于单件小批零件的加工,具有工艺简单、效率高的特点。电缆密封是一个非常重要的环节,而在该环节中,电缆的密封孔加工精度能否达到要求,则是保证电缆密封的基础。直径精度和表面粗糙度都要求高,该孔的加工工序一般是:划线、冲眼、钻孔、扩孔、铰孔。
 
  精密孔加工在实际生产中,我们发现在孔的加工报废率较高,对此,我们对孔的加工质量方面做了统计分析,归纳为以下几方面的原因,工序太多,台钻的精度较低,钻头的刃磨质量低,铰孔余量不均匀。问题的分析 在实际加工中,人们一般采取的加工工序是:划线、冲眼、钻孔、扩孔、铰孔。从理论上来讲,该工序应该是可行的,但实际效果并不好,主要原因是,冲眼的质量不稳定冲眼的目的是要保证孔的中心位置,而由于样冲的质量(如样冲的刃是否圆滑、光洁等),员工的操作稳定性(锤击的准确度、力大小和方向),这两方面的因素引起冲孔中心位置的偏差超差,不能达到冲眼的要求,影响下道工序的加工。 
 
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